表面处理
Surface preparation
涂装前对底材进行的清洁与粗化处理，包括除油、除盐、除锈、喷砂或打磨。涂层寿命的绝大多数失败案例都源于表面处理不到位。
Sa2.5
Sa2.5 — Very thorough blast cleaning
ISO 8501-1 喷砂清理等级，钢材表面应无可见的油、脂、污垢、氧化皮、锈、涂层和杂质，残留痕迹仅呈点状或条纹状轻微色斑。重防腐工程最常用等级。
Sa3
Sa3 — Blast cleaning to visually clean steel
最高的喷砂清理等级，表面应呈现均匀的金属色泽，无任何残留。多用于严苛腐蚀环境或需阴极保护的部位。
St2 / St3
St2 / St3 — Hand and power tool cleaning
手工和动力工具清理等级。St2 为彻底的手工工具清理，St3 要求清理后底材显露金属光泽，比 St2 更彻底。现场修补常用。
表面粗糙度
Surface profile / Anchor pattern
喷砂后钢材表面微观峰谷的深度，通常用 Rugotest 比对板或粗糙度仪测量，常见要求 40–75 μm。粗糙度过大易造成波峰露点，过小则附着力不足。
干膜厚度
DFT — Dry Film Thickness
涂层固化后的实际厚度，以微米（μm）计。是防腐性能的核心指标，需按设计值施工并检验。
湿膜厚度
WFT — Wet Film Thickness
涂料刚涂布未固化时的厚度，用湿膜卡现场测量。湿膜厚度 × 体积固体份 = 干膜厚度，用于控制施工不超厚或不足。
体积固体份
Volume solids
涂料中不挥发成分所占的体积百分比，产品 TDS 上标注。决定涂布率与湿膜/干膜换算关系，也是 VOC 计算的基础。
理论涂布率
Theoretical spreading rate
单位体积涂料在规定干膜厚度下可涂覆的面积，计算公式：体积固体份 ÷ 干膜厚度。例：60% 固体份涂 100 μm，理论涂布率约 6 m²/L。
损耗系数
Loss factor
实际施工中的涂料损耗比例，与工件形状、施工方式、风速、过喷有关。无气喷涂平板约 20–30%，复杂钢结构可达 50% 以上。
VOC
Volatile Organic Compounds
挥发性有机化合物含量，以 g/L 表示。受 GB 30981、GB/T 38597 等标准限制，是环保合规与低 VOC 产品认证的核心指标。
露点
Dew point
空气中水蒸气开始凝结成露的温度。当钢材表面温度低于或等于露点时，表面会结露，此时涂装会导致附着力丧失与早期锈蚀。
三度原则
3°C rule
涂装作业的基本环境判据：钢材表面温度应至少高于露点 3℃，否则不得施工。这是现场最常用也最容易被忽视的判定规则。
相对湿度
RH — Relative Humidity
空气中实际水汽压与饱和水汽压的比值。多数涂料要求相对湿度低于 85%，高湿环境下环氧类涂料易出现胺析出（发白）。
可溶盐
Soluble salts
钢材表面残留的氯化物、硫酸盐等可溶性盐分，通常用 Bresle 法取样测定。盐分超标会在涂层下吸水造成渗透压起泡，是海洋环境涂装失效的主因之一。
附着力
Adhesion
涂层与底材或涂层之间结合的牢固程度。常用拉开法（GB/T 5210，单位 MPa）和划格法（GB/T 9286，0–5 级）评定。
拉开法
Pull-off test
在涂层表面粘贴试柱，用拉力仪垂直拉脱，测定破坏时的拉应力（MPa）与破坏形式（附着破坏/内聚破坏）。验收常用。
阴极保护
Cathodic protection
通过牺牲阳极或外加电流使被保护金属成为阴极，从而抑制腐蚀。常与涂层联合使用，涂层需具备耐阴极剥离性能。
富锌底漆
Zinc-rich primer
锌粉含量很高的底漆，通过锌的牺牲阳极作用对钢材提供阴极保护。分环氧富锌与无机富锌两大类，需符合 SSPC-PAINT 20 或 HG/T 3668。
环氧云铁中间漆
MIO epoxy intermediate
含云母氧化铁（MIO）的环氧中间漆，片状颜料平行排列形成屏蔽层，延长腐蚀介质渗透路径，增加涂层总厚度而不流挂。
聚氨酯面漆
Polyurethane topcoat
以羟基丙烯酸树脂与异氰酸酯固化剂反应成膜的面漆，保光保色性优异，耐候性远优于环氧，是户外面层的首选。
车间底漆
Shop primer / Prefabrication primer
钢材在加工前预涂的临时保护底漆，膜厚通常 15–25 μm，需具备可焊接性、可切割性，并在后续正式涂装前评估是否需去除。
适用期
Pot life
双组分涂料混合后可使用的时限，超过后黏度上升直至胶化。温度越高适用期越短，夏季施工需少量多次调配。
熟化时间
Induction time
双组分涂料混合后需静置一段时间让树脂与固化剂初步反应，之后才能施工。未熟化就涂会出现流挂、光泽不均等问题。
覆涂间隔
Overcoating interval
两道涂层之间允许的最短与最长时间。短于最小间隔会导致咬底，超过最大间隔需打磨粗化以保证层间附着力。
80/20 规则
80/20 rule
ISO 19840 的膜厚验收规则：所有测量点的平均值不低于规定膜厚，且允许最多 20% 的测点低于规定值但不低于规定值的 80%。
闪锈
Flash rust
喷砂后的钢材在水洗、雨淋或高湿环境中，表面在数小时内迅速生成的薄层黄锈。需在涂装前重新清理。
干喷
Dry spray
喷涂距离过远或稀释不足，涂料在到达工件表面前已部分干燥，形成粗糙、无光、附着力差的砂状涂层。
胺析出
Amine blush
环氧涂料在高湿低温条件下固化时，固化剂中的胺成分与空气中水分、二氧化碳反应，在表面形成油腻的白色析出物，必须洗除后再覆涂。
针孔
Pinholing
涂膜上出现的微小通孔，多因溶剂挥发过快、底材有气孔或喷涂时裹入空气造成，会成为腐蚀通道。
缩孔
Cratering / Fish eyes
涂膜表面出现圆形凹坑，中心常有异物，通常因底材或涂料被硅油、油脂污染，或涂料表面张力差异所致。
流挂
Sagging / Runs
涂膜在垂直面上向下流淌形成的泪痕状堆积，因一次涂装过厚、稀释过量或温度过低造成。
橘皮
Orange peel
涂膜表面呈现类似橘皮的凹凸不平，因涂料黏度过高、稀释不足或喷距不当造成流平不良。
咬底
Lifting
上层涂料的溶剂将下层未完全固化的涂膜溶胀、起皱甚至剥离，多因覆涂间隔过短或涂料体系不兼容。
粉化
Chalking
面漆树脂在紫外线作用下降解，颜料以粉末形式析出表面，用手擦拭会沾白。环氧面漆户外使用最易出现。
起泡
Blistering
涂膜局部鼓起形成泡状，常见于底材残留可溶盐、水分或溶剂，在渗透压或温差作用下聚集于涂层下方。
渗透压起泡
Osmotic blistering
涂层下残留盐分吸水形成高浓度溶液，水分子在渗透压作用下持续渗入，将涂膜顶起的失效形式，是海洋与除冰盐环境的典型问题。
阴极剥离
Cathodic disbondment
在阴极保护系统工作时，涂层缺陷处产生碱性环境导致涂层与底材结合力下降并剥离的现象。ISO 20340 等标准对此有专门测试。
腐蚀等级 C1–C5
ISO 12944 Corrosivity categories
ISO 12944-2 对大气腐蚀环境的分级：C1 很低（室内干燥）、C2 低、C3 中等（城市工业）、C4 高（工业区/海岸）、C5 很高（高盐度海洋/高湿工业），另有 CX 极端与 Im1–Im3 浸没/埋地。
耐久年限
Durability range
ISO 12944-1 定义的涂层体系耐久等级：低（L，7 年以下）、中（M，7–15 年）、高（H，15–25 年）、很高（VH，25 年以上）。指首次大修前的预期时间，非质保期。
无气喷涂
Airless spray
通过高压泵将涂料加压后从喷嘴喷出雾化的施工方式，效率高、膜厚大，适合大面积钢结构，但边角与复杂构件需配合刷涂预涂。
预涂
Stripe coat
在喷砂后、正式涂装前，对焊缝、边角、螺栓、背面等难以喷到的部位先用刷涂补一道涂料的工序，是防止边缘早期锈蚀的关键步骤。