以下为通用工艺要点，具体施工参数（稀释比例、覆涂间隔、适用期等）请以所用产品的技术数据表（TDS）为准。
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一、表面处理：决定涂层寿命的关键工序
- 除油去污：先用溶剂或碱性清洗剂去除表面油脂、切削液与标记笔迹，焊缝处重点处理。
- 除盐：海洋环境或海运到货的构件，需用高压淡水冲洗去除表面沉积盐分，必要时用 Bresle 法测定可溶盐含量。
- 喷砂清理：按设计要求的清洁度等级施工，常规重防腐为 Sa2.5；锚纹深度控制在涂料 TDS 推荐范围内，通常 40–75 μm。
- 焊缝与边缘：按 ISO 8501-3 处理焊缝飞溅、咬边与切割边缘，必要时打磨至圆滑过渡。
- 清洁度检验：用比对板目视评定清洁度，用粗糙度仪或比对板检查锚纹，用纸巾或压敏胶带检查灰尘等级。
- 时效性：喷砂后应尽快涂第一道底漆，控制在 4 小时内（湿度高时更短），出现闪锈需重新处理。
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二、环境条件控制：三度原则是底线
- 温度与露点：钢材表面温度必须高于露点 3℃ 以上，这是涂装作业的第一判据。可用露点计算器快速判定。
- 相对湿度：一般要求 ≤ 85%，环氧类涂料在高湿下易出现胺析出，聚氨酯面漆易失光。
- 钢材温度：多数环氧涂料要求底材温度高于 5℃，部分低温固化配方可放宽至 0℃ 或 −5℃，需查 TDS。
- 天气与时段：避免雨、雪、雾、大风天气露天施工；夏季避开正午高温，防止溶剂挥发过快造成干喷。
- 现场防护：露天作业需搭设防风棚或遮蔽，控制灰尘、飞虫与相邻工序的交叉污染。
- 记录留痕：每班次开工前记录温度、湿度、露点与钢材温度，作为质量追溯依据。
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三、涂料调配：配比与熟化不能省
- 配比：双组分涂料必须严格按 TDS 标注的体积比或重量比混合，严禁凭经验估量。
- 搅拌：先分别搅拌基料与固化剂，混合后再充分搅拌至均匀，注意桶底与桶壁。
- 熟化：部分环氧涂料需静置熟化（通常 10–30 分钟）后方可施工，具体见 TDS。
- 稀释：使用配套稀释剂，稀释量控制在 TDS 允许范围内；过量稀释会导致膜厚不足与流挂。
- 适用期：注意环境温度对适用期的影响，夏季应少量多次调配，胶化的涂料严禁稀释后继续使用。
- 过滤：喷涂前按建议目数过滤，避免结皮与杂质造成喷嘴堵塞或涂膜颗粒。
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四、施工方法：预涂 + 喷涂 + 修补
- 预涂（Stripe coat）：焊缝、边角、螺栓孔、背面等位置先用刷涂补涂一道，这是防止边缘早期失效的最有效手段。
- 无气喷涂：适用于大面积平面与构件，控制喷距（通常 30–50 cm）、喷幅重叠与移动速度，保持垂直。
- 刷涂与辊涂：用于小面积、复杂构件与修补，注意避免漏涂与涂层过厚。
- 道数与方向：多道涂装时相邻道次应交叉方向施工，减少漏涂与针孔。
- 膜厚控制：随涂随测湿膜厚度，发现不足及时补涂，避免最后整体验收时才返工。
- 复杂构件：桁架、格栅、管束等部位损耗大，需提前估算并预留涂料用量。
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五、膜厚检验与验收
- 湿膜检测：使用湿膜卡在涂后立即测量，按 WFT = DFT ÷ 体积固体份换算核对。
- 干膜检测：固化后用磁性或涡流测厚仪测量，按检验批抽样，注意校准。
- 验收规则：常用 ISO 19840 的 80/20 规则（平均值不低于设计值，允许最多 20% 测点不低于设计值的 80%）。
- 附着力检测：按 GB/T 5210 拉开法或 GB/T 9286 划格法抽检，注意区分附着破坏与内聚破坏。
- 漏涂点检测：厚浆型衬里与储罐内壁用高压电火花检漏仪检测针孔。
- 外观检查：无流挂、橘皮、针孔、漏涂，颜色与光泽符合样板。
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六、修补与返工
- 缺陷定位：先判断缺陷范围与深度，局部问题不要扩大处理面。
- 表面处理：打磨缺陷区域至牢固涂层边缘形成斜坡（羽边），必要时喷砂至规定等级。
- 层间处理：确认原涂层已充分固化，超过最长覆涂间隔需打磨粗化。
- 配套一致：修补材料应与原体系兼容，避免不同厂家产品混用造成咬底或附着力不良。
- 膜厚补正：分层补涂至设计膜厚，每层遵守覆涂间隔。
- 复检：修补区域重新检验膜厚与附着力，并记录在案。
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七、安全与环保
- 通风：密闭空间（储罐、舱室、管道）必须强制通风并检测可燃气体与氧气浓度，办理受限空间作业许可。
- 防火防爆：涂料与稀释剂属易燃品，作业区严禁明火，电气设备需符合防爆要求（参照 GB 3836 / IEC 60079 系列）。
- 个体防护：佩戴防毒面具（有机气体滤盒）、防护眼镜、耐溶剂手套与防护服，避免皮肤接触与吸入。
- VOC 合规：关注 GB 30981、GB 37822 等标准对 VOC 含量与无组织排放的要求，优先选用低 VOC 产品。
- 废弃物：废漆、废溶剂、废砂与废包装按危险废物管理要求分类收集处置。
- 洗眼与应急：现场配备洗眼器与应急冲洗设施，作业前确认最近的医疗点位置。